ЧЕДДЕРИЗАЦИЕЙ СЫРНОЙ МАССЫ ДО ФОРМИРОВАНИЯ

Чеддер вырабатывают исключительно из коровьего пастери­зованного молока, достаточно зрелого, кислотностью 21—22 °Т. Специфический вкус и консистенция готового сыра объясняются накоплением молочной кислоты перед формованием. Под дейст­вием последней в сырной массе накапливается монокальцийпараказеинат, а избыток молочной кислоты соединяется с каль­цием и образует молочнокислый кальций. Благодаря такому процессу сырная масса становится мягкой, тягучей, расслаи­вается на тонкие листообразные слои. Приплюснутая форма глазков — косвенный показатель окончания чеддеризации.

Сгусток для сыра чеддер должен быть плотным. Температу­ра второго нагревания колеблется от 37 до43°С. Перед вторым Нагреванием кислотность сыворотки должна быть 15—17°Т. После второго нагревания сырную массу продолжают вымеши­вать от 30 до 60 мин. К концу процесса кислотность сырной массы достигает 32—35, а сыворотки—16—18°Т.

В настоящее время на сыродельном заводе в Латвии уста­новлена линия по производству чеддера датской фирмы «Паси-лак» производительностью 10 т сыра. Линия состоит из 6 сыроизготовителей по 15000 л молока, полностью автоматизирован­ных, с программным управлением. Пульт управления устроен так, что можно внести коррективы в заданную программу, обус­ловленные физико-химическими и биологическими свойствами молока. В сыроизготовителе происходит свертывание молока, получение сгустка, разрезка, дробление до получения сырных зерен необходимой величины, вымешивание, второе нагревание и дальнейшее вымешивание для обезвоживания сырной массы. Готовую сырную массу подают насосом на перфорированный конвейер шириной около 2 м, длиной 10 м. Он установлен с на­клоном. Сырная масса поступает в нижнюю часть конвейера и, — освобождаясь от сыворотки, движется вверх до конца. Визуаль­но движение почти незаметно. В конце конвейера установлена вертикальная перфорированная башня для чеддеризации, кото­рая вмещает всю сырную массу из сыроизготовителя. В ниж­ней части башни установлена дробилка. По окончании чеддери­зации сырная масса поступает в дробилку, где разрезается на куски размером 1,5—2,5 см. Разрезанные куски сыра поступают на перфорированный конвейер, который имеет те же размеры, что и первый, и установлен так же наклонно. В верхней части конвейера размещен дозатор для соли. Просоленные куски сыра насосом перекачиваются в четырехугольные перфорированные формы для прессования, вмещающие до 1 т сыра. Массу прес­суют под вакуумом вначале под давлением 0,4 МПа, а в даль­нейшем 0,9 МПа. По окончании прессования сыр поднимается в форме и попадает в устройство, где разрезается на головки, по 19 кг каждая. Реализуют сыр в 3-месячном возрасте. Каждый сыр перед реализацией разрезают на 3 части и упаковывают под вакуумом в повиденовые мешки. Линию моют и дезинфицируют безразборно с помощью специальной установки.

В Латвии вырабатывают прейльский сыр по типу чеддера. Это сыр 30%-ной жирности с сокращенным сроком созревания. Смесь пастеризуют при 73—76 °С с выдержкой 20—35 с. Прейльский сыр можно вырабатывать и из раздельно гомогенизиро­ванного молока. При этом цельное молоко, подогретое до 40— 45 °С, сепарируют, полученные сливки 33—36%-ной жирности в потоке нормализуют обезжиренным молоком до 18—20%. Потом сливки гомогенизируют на двухступенчатом гомогениза­торе (1-я ступень — давление 0,8—1,0 МПа, 2-я ступень — 0,2— 0,25 МПа). Гомогенизированные сливки нормализуют в потоке обезжиренным молоком до необходимой жирности смеси для сыра с последующей пастеризацией. Пастеризованную смесь охлаждают до 6—10 °С и выдерживают при этой температуре 12 ч с добавлением закваски стрептококков в количестве 0,9— 1%, палочек — 0,9—1,1%, приготовленной из жидких заквасок. Затем молоко подогревают и добавляют сычужный фермент из расчета 2 г на 100 кг смеси.

Температура свертывания составляет 29—31°С, продолжительность 30—40 мин. Разрезка сгустка и постановка зерна про­должаются 10—15 мин, величина зерна к концу постановки 5— 7 мм, кислотность сыворотки 14—16 °Т. Температура второго

нагревания 34—36 °С, продолжительность 15—30 мин. В конце обработки сырная масса с оставшейся сывороткой подается в формовочную ванну и равномерно распределяется. В формовочной ванне образованный пласт толщиной 20—30 см выдерживают под слоем сыворотки в течение 25—30 мин. Когда кислотность сыворотки достигает 21—23 °Т, сыворотку удаляют и пласт выдерживают без сыворотки еще 40—100 мин до дости­жения кислотности выделяющейся сыворотки 26—30 °Т.

Затем пласт подпрессовывают и разрезают на блоки размерами 250×243 см, которые направляют на чеддеризацию. Чеддеризацию проводят 1—2 ч в специальных тележках, пока кислотность выделившейся сыворотки не достигнет 60—70 °Т, а рН сырной массы 5—5,2. После чеддеризации сырную массу измельчают и солят на шнековом конвейере. Измельченную сыр­ную массу переносят в формы из нержавеющей стали для бессалфеточного прессования. Сыры прессуют в течение 8—10 ч без перепрессовок при давлении 0,15—0,2 МПа/см². Сыры созревают упакованными в пленку типа повиден. Продолжительность созревания 45 дней при 8—10 °С и относительной влажности воздуха 75—86%.

Основные показатели сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе 30%, влаги не более 48, поваренной соли 1,5-2,5%.

Российский сыр вырабатывают из пастеризованного молока с массовой долей жира не менее 50%, влаги в пределах 40—41, оптимально массовой долей влаги после прессования 43—44, соли 1,3—1,8%. Сыр имеет выраженные сырные слегка кисловатые вкус и запах и нежную, эластичную консистенцию, рисунок, состоящий из глазков неправильной сплюснутой, щелевидной формы. Поверхность сыра ровная, без подкоркового слоя.

Молоко нормализуют, пастеризуют при температуре 76 °С с выдержкой 15—20 с и охлаждают до температуры свертыва­ния. В пастеризованное молоко вносят 0,8—1% закваски, со­стоящей из кислото- и ароматобразующих стрептококков, и. 10—30 г хлорида кальция на 100 кг молока.

Свертывающую способность подготовленной смеси проверяют прибором (кружкой) . она должна быть не более 2,5 ед. Свертывают молоко при 32—34 °С в течение 30—35 мин. Сгусток для российского сыра должен быть плотным. Режут сгусток на кубики размерами 8—10 мм и вымешивают. До второго нагревания вымешивание длится 30—40 мин. Величина зерна к моменту второго нагревания достигает 6—7 мм.

После второго нагревания вымешивание продолжается в течение 40—50 мин для обсушки зерна, частичной потери клейкости и повышения кислотности массы. К концу обработки сырной массы кислотность сыворотки достигает 16—16,5°Т. При обработке и обсушке зерна 2—3 раза определяют кислотность сыворотки, которая за весь процесс обработки зерна должна повыситься на 3—4°Т. Перед окончанием обработки зерна удаляют 70% сыворотки, вносят 500—700 кг соли на 100 кг перерабатываемого молока и выдерживают сырную массу при помешивании в течение 20—25 мин. Из ванны зерно с оставшейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и дальнейшего формования.

Освобожденное от сыворотки зерно поступает в бункер, а оттуда в формы, выложенные влажной серпянкой, выдержи­вают в них для самопрессования в течение 30—40 мин. Формование на линии с вибратором осуществляют насыпным способом. В формах масса уплотняется при самопрессовании и поступает на прессование. После третьей перепрессовки серпянку заменяют хорошо отжатой миткалевой салфеткой, которая обеспечивает более плотную и замкнутую поверхность. Давление постепенно повышают и доводят после второй перепрессовки до 0,02 МПа, после третьей — 0,04—0,06 МПа. По истечении 8 ч давление понижают до 0,02—0,03 МПа. Общая продолжительность прессования в осенне-зимний период 10—12 ч, а в летний— 8—10 ч. После прессования сыры опускают в рассол с концентрацией 20—22%, досаливают в течение 1 —1,5 сут при 10—12 °С.

Сыр в 15-дневном возрасте моют и обрабатывают 0,05%-ным раствором сорбиновой кислоты. Примерно в 20—25-дневном возрасте сыр снова моют, обсушивают и покрывают пленкой или парафинируют. Завернутые в пленку сыры переносят в камеру с более высокой температурой—14—16°С и относительной влажностью воздуха не выше 70—75%. В этой камере сыр выдерживают 20—25 дней, а затем переносят в другую с темпе­ратурой 10—11°С и относительной влажностью 75—80%, в ко­торой они остаются до полного созревания.

Для получения сыра высокого качества необходимо сочета­ние трех важнейших факторов: во-первых, оптимальной влаж­ности сыра (после прессования в пределах 43—44%), во-вторых, оптимального водородного показателя сыра в 2—3-суточном возрасте (рН 5,15—5,2) и, в-третьих, оптимального содержания соли (1,3—1,5%).

Общий срок созревания сыра 70 дней, после чего он может поступить на реализацию. Сыр должен отвечать требованиям стандарта, на сорта его не разделяют.

Бескорковые сыры. Армянский сыр получают из коровьего пастеризованного молока (рис.). Массовая доля жира не менее 50% в сухом веществе сыра, воды не более 46 и соли 3,5—4% (или массовая доля жира 45%, воды не более 46 и соли 4%). Используют специально подобран­ную закваску из штаммов молочнокис­лых бактерий по аминокислотному соста­ву для данного вида сыра в количестве 0,5—1,2%. Закваску предварительно ак­тивизируют в пастеризованном молоке в соотношении 1:2 при 24—26 или 30— 35 °С в течение 60 мин.

 

 

Молочнокислые стрептококки и па­лочки культивируют раздельно и смеши­вают после активизации в соотношении 3:1. Кислотность закваски до активиза­ции 80—100°Т, после нее 40—48 °Т. Второе нагревание проводят при 35—37°С в течение 3— 5 мин. После второго нагревания сырную массу вымешивают в течение 10—15 мин до получения зерна нормальной упругости и слипаемости, характерных для зерна кавказской группы рас­сольных сыров. Готовое зерно должно иметь влажность 53— 55%, кислотность 30—40 °Т, кислотность сыворотки при этом составляет 13—15°Т. Продолжительность всей обработки, начи­ная с резки сгустка, 35—50 мин. Размер зерна к концу обработ­ки 6—8 мм. По мере готовности зерна сырную массу с сыворот­кой из ванны выпускают в перфорированные формы, установ­ленные в формовочной тележке. Сырная масса в формах вы­стаивается 10 мин, затем формы переносят на вибратор, при этом на сыр помещают крышку из нержавеющей стали массой 3 кг или сыр в процессе вибрации один раз переворачивают. Режим работы вибратора — 390 колебаний несущей площади в 1 мин при амплитуде 3—5 мм в течение 2 ч, с перерывами — 5 мин вибрации, 15 мин перерыв.

Перед погружением сыра в рассол его влажность состав­ляет 48—49%, титруемая кислотность 110—120 °Т, рН 5—5,2. При отсутствии перфорированных форм и вибратора армян­ский сыр можно формовать по обычной для кавказской группы рассольных сыров технологии. Армянский сыр созревает в две стадии: в рассоле и упакованном виде (в полимерной пленке).

После вибрации (самопрессования) сыр погружают в 15— 17%-ный рассол температурой 12—14 °С на 18—20 дней. На 18— 20-й день сыр вынимают из рассола и определяют в нем массо­вую долю влаги и соли. Если эти показатели не превышают со­ответственно 46 и 4%, то сыр укладывают на стеллажи, уста­новленные над солильными бассейнами или в сухом вентилируе­мом помещении, на 10—12 ч для обсушки.

Обсушенный, взвешенный и обработанный сыр упаковывают в пленку (саран, повиден и др.) под вакуумом. Упакованный сыр переносят в камеру для созревания с температурой 8—10 °С

и относительной влажностью воздуха 80—85%. Затем сыр по­мещают в ящики из гофрированного картона, по 4 бруска в каждый. Ящики укладывают в штабеля, по 4—5 и оставляют в камере до конца созревания или отгружают на межрайонные базы для дозревания. Общая продолжительность созревания армянского сыра составляет 60 сут.

Микробиологические процессы, протекающие в армянском сыре, аналогичны процессам, идущим в мелких сырах с низко­температурной обработкой сырной массы.

Ведущая роль в процессе созревания армянского сыра при­надлежит молочнокислым стрептококкам, однако немаловажное значение имеют и молочнокислые палочки, так как их протеолитическая активность в несколько раз выше, чем у молочно­кислых стрептококков.

Установлено, что для армянского сыра характерно высокое содержание таких аминокислот как лейцина, изолейцина и фенилаланина при минимальном содержании глутаминовой кислоты и треонина. Армянский сыр высшего сорта содержит примерно 800—1000 мг % свободных аминокислот в сухом обез­жиренном веществе.

Сыр лори вырабатывают с массовой долей жира в сухом ве­ществе не менее 50%, влаги не более 44, соли 3,5—4,5%. Сыр вырабатывают из пастеризованного молока. Температура свер­тывания 33—34 °С. Величина сырного зерна должна быть 8— 10 мм.

После постановки зерна удаляют 30% сыворотки и вторич­но нагревают сырную массу до 37—38 °С. Кислотность сыворот­ки к концу обработки и обсушки зерна должна достигать 15—16 °Т. Отпрессованный пласт разрезают на равные прямоугольные куски и укладывают в предварительно устланные серпяночными салфетками формы. Сыр в форме самопрессуется в тече­ние 5—6 ч при неоднократном переворачивании. Сыр солят в 16—18%-ном рассоле температурой 12—14 °С в течение 14— 15 дней.

Допускается также частичная посолка сыра в зерне из рас­чета 0,5—0,6 кг соли на 100 кг молока. В этом случае продол­жительность посолки сыра в рассоле сокращается до 8—10 сут. Затем сыр обсушивают на стеллажах 1—2 сут в сухом проветриваемом поме­щении. Упакованный в пленку сыр укладыва­ют в картонные ящики, по 3 бруска в каждый, затем помещают в камеру с температурой 8—10 °С и относительной влажностью не выше 80%, где оставля­ют до конца созревания. Срок созрева­ния 2 мес.

В нашей стране производят еще российский и голландский бескорковые сыры. В российском бескорковом сыре содержание жира в сухом веществе составляет 50%, и он отличается от существующего коркового сыра формой — вместо цилиндра для него принята форма прямоугольного бруска длиной 32—34 см, шириной 15—18 см, масса продукта 5,6—6,6 кг.

Технология бескоркового сыра не отличается от технологии обычного сыра до момента завершения его просаливания. Неко­торым отличием можно считать требования инструкции — обяза­тельная частичная поселка его в зерне и досаливание в рассоле. Такой прием способствует гидрофильности белка и предотвра­щает последующее выделение влаги под пленку при вакуумной его упаковке. Если сыр находится в рассоле, необходимо 2— 3 дня обсушивать его на стеллажах в камерах, оборудованных бактерицидными лампами, при относительной влажности возду­ха в камерах 70—75%, затем сыр упаковывают в полимерную пленку на упаковочной машине. Температура сварки швов пленки зависит от ее вида, например для полиэтилен-целлофа-на-2—135—140 °С. Упакованный в пленку сыр не требует ухо­да. Сыр созревает в пленке при соответствующих температурах и влажности.

Самопрессующиеся сыры, созревающие в рассольной среде. Их часто называют рассольными сырами. К ним относятся в ос­новном: чанах, грузинский, кобийский, осетинский и брынза.

Сыр в чанах вырабатывается по технологии армянского сыра до посолки и созревания (рис.). После самопрессования сыр помещают в рассол концентрацией 18—20% на 2—3 недели, а затем переносят в другой бассейн, заливая рассолом пони­женной концентрации (13—15%), температура рассола должна быть в пределах 8—12 °С, срок созревания 2 мес. Если сыр на­ходится в рассоле свыше 2 мес, его качество снижается, так как сыр сильно просаливается и почти 50% растворимых ве­ществ переходит в сыворотку. Сыр в чанах выпускают 50%-ной и 40%-ной жирности в сухом веществе. Принимая во внимание большее содержание соли, чем в других (не рассольных) сырах, в зрелом сыре массовая доля жира должна быть не менее 47 (сыр 50%-ной жирности) и 37% (сыр 40%-ной жирности) в сухом веществе сыра, влаги не более 49—50% и соли от 4 до 8%.

 

При применении стимуляторов, например дрожжей, сыр созревает за 45 дней. Форма сыра может быть в виде двух усеченных конусов, соединенных широкими основаниями, и квадратной. Диаметр нижнего основания равен 17 см, широкая часть сыра 25, высота 15 см. Квадратная форма сыра соответствует размерам армянского сыра.

Грузинский сыр вырабатывают по технологии сыра в чанах до посолки. Посолку ведут в кислосывороточном рассоле кислотно­стью 60—90 °Т. Форма сыра — низкий цилиндр с диаметром 24—28 см и высотой 8—12 см. Масса сыра 4—6 кг.

Отличие сыра в чанах и грузинского заключается еще в применении разных бактериальных заквасок, составленных из штаммов, накапливающих свободные аминокислоты, характерные для каждого сыра в отдельности.

Технология осетинского сыра отличается от технологии гру­зинского сыра тем, что второе нагревание проводят при более высокой температуре (38—39 °С), чем объясняется большая сухость этого сыра. Осетинский сыр формуют в плетеные корзины, и потому поверхность сыра морщинистая.

Сыры с чеддеризацией сырной массы до формования. Брынзу производят в основном из овечьего, коровьего и козьего молока. Брынза имеет форму бруска с квадратными основаниями длиной и шириной 10—15 см, высотой 7—10 см, массой 0,6— 1,5 кг. Брусок может быть разделен на две части по диагонали. В сухом веществе брынзы массовая доля жира составляет 40 и 50%. При этом брынза 40%-ной жирности должна иметь не более 50% воды, а 50%-ной жирности — 49%. Молоко, предназначенное для выработки брынзы, нормализуют по жирности.

В смесь прибавляют закваску, приготовленную на чистых культурах молочнокислых бактерий в количестве 0,3—0,8%, в зависимости от степени зрелости молока и его первоначаль­ной кислотности. Коровье молоко, предназначенное для выра­ботки брынзы, должно быть достаточно зрелым и иметь кислот­ность 22—23 °Т, а овечье — 26—28 °Т. В смесь рекомендуется вносить соли кальция в количестве 15—25 г на 100 кг молока. В овечье молоко прибавляют калийную селитру из расчета 30 г на 100 кг молока.

Брынзу вырабатывают также из пастеризованного при 70— 75 °С без выдержки молока. Значительно обсемененное микроорганизмами молоко выдерживают при указанной температуре 11—12 мин. После пастеризации молоко немедленно охлаждают о температуры свертывания и вносят в него бактериальную закваску. Прибавляют также калийную селитру из расчёта 20 — 30 г на 100 кг молока. Соотношение стрептококков к палочкам должно быть 3:1. После внесения бактериальной закваски надо подождать, пока кислотность достигнет 22—23 °Т.

Молоко свертывают сычужным ферментом или пепсином при температуре 32 °С (для овечьего молока температуру можно повысить на 1 — 1,5°С) и продолжительности 20—30 мин. При внесении фермента молоко непрерывно перемешивают в течение 1—2 мин. После чего молоко необходимо оставить в покое до окончания свертывания. Сгусток должен быть плотным.

На крупных заводах по производству брынзы сгусток предварительно разрезают в ванне на кубики величиной 1,5—2см³. Разрезанную массу осторожно вымешивают в течение 2—4 мин, после чего оставляют на 7—10 мин для выделения сыворотки. Выделившуюся сыворотку сливают и после этого сырную массу при помощи ведер выкладывают на стол с отделениями, рассчитанными на 100—150 кг сырной массы. После того как отделения стола наполнятся сырной массой, ее прикрывают серпянкой, завязав концы в узлы.

В Болгарии для изготовления брынзы используют вместо ванн столы с бортами вместимостью 1000 кг молока. На дно стола укладывают полиэтиленовую пленку и на нее серпянку. Подогретое для свертывания молоко наливают на стол в количестве 900—1000 кг, добавляют соли кальция, бактериальную закваску и сычужный фермент. Готовый сгусток разрезают и через 5—10 мин снимают со стола полиэтиленовую пленку, а вся масса остается на серпянке. Этот метод повышает производительность труда и резко уменьшает потери.

Обработка сгустка сводится к некоторому обезвоживанию сырной массы и к созданию условий для ее чеддеризации. В результате чеддеризации интенсивно развивается молочнокислый процесс, что обусловливает образование большого количества молочной кислоты за счет брожения молочного сахара.

Сырную массу разрезают вначале вдоль, а затем поперек на кубики со сторонами, равными 3 см. Эту операцию повторяют 2—3 раза. После третьего разрезания приступают к прессованию сырной массы. Для этого убирают щитки со стола, серпянку тщательно расправляют и завертывают в нее пласт таким образом, чтобы не было больших складок. На туго завязанный пласт кладут прессовальную доску, а на нее небольшой груз из расчета 0,5 кг на 1 кг массы, или 0,1 МПа.

В зависимости от плотности и влажности сырной массы продолжительность прессования устанавливают в пределах 35— 50 мин. Нормальная температура прессования не должна превышать 16—20 °С. После первого прессования снимают доску, развязывают серпянку, обрезают края пласта, чтобы придать ему правильную квадратную форму. Обрезки измельчают до 1—1,5 см и распределяют по впадинам, неровностям и в середине пласта. После этого серпянку натягивают и туго завертывают пласт в виде конверта, не завязывая концы в узел. Затем на него вновь кладут прессовальную доску и груз из расчета 1 — 1,5 кг на 1 кг сырной массы, или 0,03 МПа на 1 см². Продолжительность второго прессования 1 — 1,5 ч.

Для прессования брынзы рекомендуется пользоваться рычажными или пневматическими прессами. Правильно отпрессо­ванный пласт имеет квадратную форму и одинаковую высоту по всей массе.

В конце прессования чеддеризация должна быть завершена, что определяется кислотностью сыворотки (64—70 °Т) и сырной массы (140—160°Т). Полученный пласт аккуратно по линейке разрезают на бруски (размеры сторон 12—15 см) с массой 1.5—2 кг. Затем брынзу охлаждают, поливая холодной водой (8—10 °С) из расчета на 1 кг сыра 2 л воды.

После охлаждения приступают к посолке брынзы. Брынзу солят в бассейнах, опуская ее на этажерах во избежание деформации в рассол с концентрацией 16—18%. Через 12—24 ч брынзу вынимают из рассола и досаливают сухой солью в течение 24—36 ч в бочках или ящиках, укладывая бруски в два ряда. Через 12—18 ч брынзу перекладывают в бочки вместимостью 50 и 100 кг, высотой 48 см и диаметром дна 38—49см. Помещается в бочке в зависимости от толщины кусков 6—7 рядов брынзы.

Заполненную бочку оставляют незакупоренной на 1—3 дня. К этому времени брынза уплотняется и несколько оседает. Тогда бочку дополняют новыми кусками, закупоривают и взвешивают. Затем брынзу заливают процеженным 16—18%-ным рассолом (в районах с жарким климатом концентрацию рассола можно повысить до 20%). После этого отверстие закрывают, и бочки хранят в горизонтальном положении на деревянных рейках при температуре не выше 10—12°С. В процессе хранения необходимо ежемесячно рассол менять, понижая постепенно его концентрацию до 13%.

Брынзу можно упаковывать в сарановые мешки, которые помещают в картонные ящики. После укладки сыра мешок заполняют рассолом и край зажимают. Перевозить брынзу в ящиках в сарановом и повиденовом мешках можно без рассола, в таких случаях нужно обязательно вакуумировать (выкачать воздух из мешка). Если в дальнейшем брынзу надо хранить, лучше снова ее залить рассолом. Брынзу можно солить также в кислосывороточном рассоле. В этом случае концентрация рассола в период посолки должна быть 14—15%, а во время хранения 12—13%. Выдержанная в кислосывороточном рассоле брынза получается более мягкой и кисловатой. В соответствии с ТУ брынзу, изготовленную из пастеризованного молока, реализуют через 15 дней, а из сырого молока — через 30 дней. Брынзу, выработанную из сырого молока, полученного от животных, неблагополучных по бруцеллезу, можно реализовать только после 60-дневного хранения в рассоле.

Сыр чечил вырабатывают в основном из обезжиренного молока с кислотностью 40—45 °Т. Свертывают при температуре 38—40 °С. Как только сгусток начинает образовываться, его подогревают при помешивании до 48—54 °С. Появляются большие хлопья, которые легко склеиваются между собой и при уминании руками образуют длинную ленту диаметром 6—8 см. По мере образования ленты ее постепенно вынимают и перекладывают на стол дугообразно в виде «бесконечной кривой». Когда на столе сырная масса остынет, ее связывают в мотки (рис.). Сыры связывают в виде витков, поперечно перевязан­ных, с массой 3—4 кг. Сыр имеет следующий химический со­став: массовая доля жира в сухом веществе до 10%, влаги не более 60, поваренной соли 4—8%.

 

 

К этой группе сыров относятся также лиманский, сюник, имеретинский.

Самопрессующиеся сыры, потребляемые в свежем виде. К ним относятся останкинский, черкасский, столовый, геленджикский. Сычужные сыры, потребляемые в свежем виде, вырабатывают с применением протеолитически активных штаммов молочнокислых бактерий и сильных кислотообразователей в заквасках. Некоторые из них подвергаются усиленному молочнокислому брожению (чеддеризации) до формования.

МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СОЗРЕВАНИИ ТВЕРДЫХ СЫРОВ С НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ОБРАБОТКОЙ СЫРНОЙ МАССЫ

При созревании сыров этой группы основная роль принадлежит мезофильной микрофлоре, развивающейся внутри сыра. Поверхностная микрофлора (плесень, слизь и др.) может изменить характер созревания, поэтому при ее появлении сыры периодически моют, проводят тепловую обработку, смазывают поверхность ингибиторами, помещают в полимерный мешок, выкачав из него воздух и заполнив углекислым газом.

В первые дни созревания общее количество молочнокислых стрептококков достигает 1—2,5 млрд. Так, в голландском сыре из пастеризованного и сырого молока в первые 10 дней количество микроорганизмов колеблется от 2 до 4 млрд., в том числе наибольшую часть составляют стрептококки — 2—2,5 млрд., а палочки на 10—30-й день — 60—200 млн., и только в 1,5—2 — месячном возрасте их количество увеличивается до 300—400 млн.

При внесении закваски в количестве 0,4—0,6% в сырной массе накапливается 800—850 млн. бактерий в 1 г (первый максимум). Посолка в зерне тормозит развитие бактерий, количество которых вновь снижается в 2—1,8 раза. После самопрессования в сыре их насчитывается до 750 млн. в 1 г, а после прессования и обсушки в 2-дневном продукте — 2,5—3,6 млрд. в 1 г (второй максимум).

В сырах типа чеддер в первый день после прессования объем микрофлоры максимальный. Количество микроорганизмов достигает 2—4 млрд., большинство из них стрептококки. Сыры, при обработке которых проведена чеддеризация, могут быть реализованы как в свежем, так и в выдержанном виде. Так, в Австралии чеддер поступает в продажу через 7 мес, а в США реализуют как свежие, так и зрелые сыры.