МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ
Конспект лекций
По программе для подготовки рабочих по профессиислесарь-ремонтник (швейное оборудование)
ПРЕДМЕТ — «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ШВЕЙНОГО ОБОРУДОВАНИЯ»
Код профессии-18559
Квалификация-2 разряд
Срок обучения – 1месяц
Форма обучения –очная
ПРЕДМЕТ – «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ШВЕЙНОГО ОБОРУДОВАНИЯ»
Швейная промышленность является одной из крупнейших отраслей легкойпромышленности.
Главная задача швейной промышленности — удовлетворение потребностилюдей в одежде высокого качества и разнообразного ассортимента. Решение этойзадачи осуществляется на основе повышенной эффективности производства,ускорения научно — технического прогресса, роста производительности труда,всемерного улучшения качества работы, совершенствования труда и производства.При массовом производстве швейных изделий решающая роль принадлежиттехнологическому процессу, который представляет собой экономическицелесообразную совокупность технологических операций по обработке и сборкедеталей и узлов швейных изделий.
Современная швейная отрасль, выпускающая одежду массового производства,должна характеризоваться достаточно высоким уровнем техники, технологии иорганизации производства, наличием крупных специализированных предприятий ипроизводственных объединений.
Совершенствование швейного производства предусматривает внедрениевысокопроизводительного оборудования, поточных линий, расширение ассортимента иулучшение качества одежды, выпуск изделий, пользующихся повышенным спросом.
Ассортимент швейных изделий должен обновляться в результате расширенияассортимента и улучшения качества сырьевой базы швейной промышленности.
Технология современного швейного производства все более становитсямеханической, ее эффективность в первую очередь зависит от применяемогооборудования.
Решение задач, стоящих перед швейной промышленностью требует больших иглубоких знаний от технологов. Без этих знаний невозможно внедрять новыетехнологические процессы швейного производства, необходимые для изготовленияодежды высокого качества.
Современное состояние швейного производства характеризуется большимразнообразием таких его показателей, как мощность, ассортимент изготавливаемыхизделий и др. При этом перед каждым предприятием стоит задача выпускаконкурентоспособной продукции, которая должна иметь приемлемые для потребителяцену и качество.
Швейное оборудование имеет первостепенное значение в производствеконкурентоспособных швейных изделий. Выбор швейного оборудования зависит отособенностей обрабатываемых изделий и материалов. Механизация и автоматизацияпроизводства приводит к расширению перечня используемого оборудования.Оборудования для швейных предприятий включает оборудование для разбраковки ипромера ткани, столы для настилания, раскройное оборудование, швейные машины,автоматы и полуавтоматы, оборудование для ВТО, внутрипроцессный транспорт имножество другого оборудования. Правильный выбор оборудования обеспечитповышение качества продукции, снижение затрат на её изготовление и ростпроизводительности труда рабочих.
В ремонтном деле очень важную роль играет слесарь, который должен иметь хорошую техническую подготовку.
Он должен знать назначение и устройство сборочных единиц оборудования,распознавать признаки и причины износа деталей различных механизмов и владетьсовременными способами восстановления изношенных частей машины
Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность запланирование и организацию ремонтов для обеспечения постояннойработоспособности оборудования. При этом одновременно расширяются их права помногим важным направлениям, включая:
финансирование ремонта и его материального обеспечения;
регулирование численности ремонтного и оперативного персонала;
применение различных стратегий ремонта;
планирование ремонта с учетом полезного использования и ужесточенныхсроков службы оборудования и другие вопросы.
Технологическая часть
1.1 Устройство, работа, регулировка машины
Полуавтомат 220-м Кл.
Полуавтомат 220-м Кл. Оршанского завода “Легмаш” предназначен для изготовлениязакрепок челночными стежками на пальто, плащах, костюмах и другой верхнейодежде из различных тканей.
Процесс изготовления закрепок
Закрепкиизготавливают малые (длинной от 3 до 7 мм) за 21 прокол и большие (длинной от 7до 16 мм ) за 42 прокола иглы. Закрепки состоят из каркасных стежков,расположенных вдоль закрепки , и поперечных обвивающих стежков . Игла вполуавтомате совершает только вертикальные движения, а требуемые перемещенияткани обеспечиваются механизмом двигателя ткани. После включения машины привыполнении малой закрепки двигателю ткани сообщаются возвратно поступательныедвижения только поперек платформы, при этом прокладываются пять каркасныхстежков 1-6.Эти стежки располагаются на одной линии и на рисунке показанысхематично. [Приложение А, рис.1]
Затемткань перемещается возвратно-поступательно вдоль платформы и одновременнопоперек нее (пульсирующее) слева направо. В результате образуются обвивочныестежки с 7-18. После этого двигатель ткани остается неподвижным, и производятсятри (19-21) закрепляющих переплетения ниток. При выключении полуавтоматамеханизм двигателя ткани возвращается в исходное положение.
Привыполнении большой закрепки каркасные стежки выполняются за 1-13 проколов иглы.Когда двигатель ткани перемещается справа налево, образуются два стежка, аслева направо три стежка. Эти стежки располагаются в одну линию. Такоерасположение каркасных стежков создает хорошие условия для образованияобметочных стежков и исключает возможность появления боковых провалов назакрепке.
Обметочныестежки закрепки с 13-го по 39-й также достигаются возвратно-поступательнымидвижениями ткани вдоль платформы и качательными слева направо. Три последнихпрокола иглы (40-42) являются закрепляющими и производятся при неподвижномположении двигателя ткани в одно отверстие.
Техническая характеристика полуавтомата
Частота вращенияглавного вала ,об/мин……………………………1200
Число стежков назакрепку:
Большую … ………………………………………………42
малую …………………………………………………21
Основные размерызакрепок, мм:
Длина большой закрепки …………………………….7-16
Малой …………………………………. 3-7
Ширина закрепки ………………………………………..2-3
Толщинаобрабатываемого материала , мм ………………………….до 8
Иглы ………………………………………………………………… тип 3
Нитки:
Хлопчатобумажные ………………………………21 тех (47 ,6/3)
16, 3 текс (60)
13 текс (76,9)
10 текс (100,3)
ГОСТ 7322-55
Шелковые ……………………………………3,2 текс (47,9)
3,2 текс (100,3)
ГОСТ 10878-70
Лавсановые …………………………………… 90.2 , 90.3 , 90.5
МРТУ 17-566-67
Капроновые…………………………………….64.3
ЭлектродвигательАОЛ 24-4
Частота вращениявала, об/мин 1400
Вполуавтомате применен кривошипно-шатунный механизм иглы, нитепритягивательшарнирно-рычажного типа, челнок центрально-шпульный, колеблющийся. Механизмдвигателя ткани и механизм выключения полуавтомата подобны этим механизмамполуавтомата 95 Кл. Подольского механического завода им. Калинина.
Полуавтомат 220-М Кл. имеет ножевое устройство для обрезки игольной и челночной ниток ицентрализованную смазку основных механизмов.
Полуавтомат имеетножевое устройство для обрезки игольной и челночной ниток и централизованнуюсмазку основных механизмов.
Заправка ниток [Приложение Б, рис. 2]
Верхнююнитку с бобины или катушки проводят через нитенаправитель 3 приложение 2, противчасовой стрелки между шайбами дополнительного регулятора натяжения 2 , сверхувниз по часовой стрелке между шайбами основного регулятора натяжения 5, заводятв петлю нитепритягивательной пружины 4, снизу вверх подводят поднитенаправительный крючок 6 , справа налево вводят в ушко нитепритягивателя 1затем вниз в нитенаправители 9,8 и от работающего заправляют в ушко иглы 7.Нижнюю нитку, намотанную на шпульку, вставляют в шпульный колпачок 32приложение 3 . Конец нитки проводят в прорезь шпульного колпачка 32 и подводятпод пластичную пружину. Затем нитку вводят в отверстие пальца 5 шпульногоколпачка 32. При открытом замочке 31, шпульный колпачок 32 надевают нацентровую шпильку 29 челнока 30,при этом палец шпульного колпачка 32 долженвойти в паз 25 корпуса 26.
Механизм челнока [Приложение В, рис. 3]
Челнок19 совершает колебательное движение и. поворачиваясь на 206-210 градусов почасовой стрелке, обводит игольную нитку вокруг неподвижного шпульногоколпачка, а затем прекращает на некоторое время свое движение.Нитепритягиватель выводит игольную нитку между пяткой и двигателем челнока 17,и челнок возвращается в исходное положение. Механизм, передающийколебательное движение челноку 19 от главного вала 1, имеет следующееустройство. Шатун 3 верхней головкой охватывает шаровую шейку 2 колена главноговала 1. Нижний конец шатуна с помощью конусного шарнирного винта 4 и гайки 15соединен с горизонтальной вилкой кулисой 7. Рычаг расположен на оси 5,котораязакреплена под платформой полуавтомата упорным винтом 6. В паз вертикальногоплеча вилки-кулисы 7 вставлен ползун 8, надетый на эксцентричную шпильку 11коромысла 13. Ползун удерживается на шпильке шайбой 9 и прижимным винтом 10.Коромысло 13закреплено шпилькой 14 на заднем конце челночного вала 16, которыйрасположен в двух втулках.
На переднемконце челночного вала упорным винтом 18 закреплен двигатель челнока 17. Приколебании вилки-кулисы 7 ползун 8, перемещаясь в пазу рычага, заставляетколебаться коромысло 13, благодаря чему двигатель челнока 17,закрепленный наконце вала, будет совершать также колебательные движения. Челночное устройствосостоит из челнока 19, шпульного колпачка 32 шпульки и корпуса 24 челнока. Ккорпусу винтами 20 закреплено заднее кольцо 21, которое своими стенкамисоздает паз. В этот паз пояском 30 вставлен челнок 19. Челнок 19 приводится в движениерожками двигателя челнока 17. Корпус 24 прикреплен двумя подпружиненнымивинтами 23 к кольцу 21 машины. От выпадения челнока корпус 24 закрепляетсяпередним кольцом 26 с помощью прижимных винтов 28 и пружины 27. Шпульныйколпачок надевается на центральную шпильку 29 челнока 19 и удерживается на немзамком 31. При установке шпульного колпачка его палец 33 входит в выемку 25кольца 26. Такое соединение обеспечивает относительную неподвижность шпульногоколпачка. В боковой части шпульного колпачка 32 закреплена прижимным винтом35 пружина 34, которая служит для регулировки натяжения нижней нитки. Сверху ккорпусу 24 челнока прикреплена пластина 22, предохраняющая попадание верхнейнитки внутрь корпуса. Положение носика челнока относительно иглы регулируютповоротом двигателя челнока 17 на валу 16.
Регулировки механизма челнока
1. Величинухода челнока изменяют поворотом эксцентричной шпильки 11 после ослабления гайки12. Если ось шпильки 11 приблизить к оси 5,то угол колебаний челнокауменьшится, одновременно меняется его положение относительно линии движенияиглы.
2. Зазормежду носиком челнока и иглой изменяют, устанавливая между кольцом 21 иплатформой различные по толщине прокладки. Величина зазора должнаравняться0,1-0,2 мм.
Механизмперемещения материала [Приложение Г, рис. 4]
Величина поперечныхсмещений планки 5 приложение 4 регулируют перемещением по прорези рычага 9винтовой шпильки 7 после ослабления гайки 8 . Если винтовую шпильку вместе сголовкой шатуна 6 перемещать от точки опоры рычага 9, то величина поперечныхперемещений планки 5 увеличивается. Положение планки 5 в поперечном направленииотносительно линии движения иглы регулируется поворотом коромысла 4 послеослабления стягивающего винта на коромысле 13.Своевременность перемещенияматериала в направлении вдоль и поперек платформы машины регулируют поворотомкопира 10 на валу 12 червячного колеса после ослабления двух установочных болтови гайки 11.
Регулировкаавтоматического выключателя [Приложение Д, рис. 5]
Положение ремняотносительно канавок рабочего 9 рис.5 и холостого 10 шкивов регулируетсяперемещением отводчика 7 вдоль оси главного вала 8 после ослабления двухустановочных винтов 12.
Давление стопорногостержня 6 на кулачок останова 11 регулируется винтом 3 после ослабленияконтргайки 4 в результате деформации пружины 2.
Перпендикулярностьстопорного стержня 6 оси главного вала 8 регулируется перемещением рычага 5 автоматического выключателя поперек кронштейна 15 с помощью винтов 14 послеослабления их контргаек 13.
Угол поворотарычага 5 автоматического выключателя регулируется винтом 1 после ослабления вего контргайки. При завинчивании винта 1 угол поворота рычага 5 уменьшается.
Механизм обрезки ниток [Приложение Е, рис.6]
Обрезка верхней и нижней ниток в полуавтомате производится однимподвижным ножом 15.Ведущим звеном этого механизма является пазовый диск 2,закрепленный на распределительном диске машины.
Ножполучает движение от кулачкового паза диска, в который вставлен ролик 4. Роликнадет на шпильку, ввернутую в отверстие рычага 5. Этот рычаг имеет возможностьповорачиваться относительно оси 6, закрепленной в кронштейне 7. Кронштейн 7прикреплен к корпусу машины двумя винтами 8. Нижний конец рычага 5 шарнирносоединен с камнем 9.
Камень 9 вставлен впаз кулисы 10, которая закреплена двумя винтами на заднем конце штанги 11. Напереднем конце штанги 11 жестко закреплена рейка 13, входящая в зацепление сзубчатым колесом 12,свободно насаженным на своей оси. На верхнем конце ступицызубчатого колеса 12 закреплен держатель 14 , в паз которого вставлен подвижныйнож 15.
За один проколиглы до конца выключения машины подвижный нож 15 начинает первое перемещение.Он занимает положение, показанное на приложении Е,6. В это время к ролику 4подходит вторая выемка кулачкового паза D и нижний конецрычага 5 перемещает штангу 11 вправо, а рейка 13 поворачивает зубчатое колесо12 вместе с ножом 15 по часовой стрелке.
В этотмомент челнок совершающий колебательные движения, производит окончательноерасширение петли П игольной нитки. В эту расширенную петлю входит носик ножа15. Одновременно с этим нитка челнока Н отводится боковой кромкой ножа всторону. Вслед за этим происходит вытягивание петли из челночного устройства.В момент выключения полуавтомата петля из верхней нитки остается лежать наносике ножа, а нижняя петля продолжает удерживаться на боковой кромке ножа момент обрезки верхняя нитка должна быть зажата в нижнем регуляторе натяжения.
Принажиме на левую педаль для подъема лапки заднее плечо горизонтального рычага 1с помощью соединительного звена 3 отводит верхнее плечо коромысла 5 влево, инож поворачивается по часовой стрелке. Крючок А ножа 15, расположенный вгоризонтальной плоскости, обрезает короткую ветвь петли нижней нитки.
Регулировка механизма обрезки
Положениена приложении Е соответствует первому проколу иглы. При установке ножа игладолжна находиться между боковой и режущей кромками носика ножа. Своевременностьввода в действие ножей регулируют поворотом диска 2 относительнораспределительного полуавтомата после ослабления винтов крепления. В процессеэксплуатации полуавтомата следует следить за состоянием режущих кромок ножа ине допускать их затупления.
1.2 Организация технического обслуживания и ремонта оборудования
Система технического обслуживания и ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью обеспечения устойчивой работы оборудования с минимальными затратами и потерями в производстве. Техническое обслуживание оборудования является одним из элементов производственного процесса, влияющим на производительность труда и качество выпускаемой продукции.
В систему технического обслуживания и ремонта оборудования входят следующие виды работ:
– техническое обслуживание;
– средний ремонт;
– капитальный ремонт.
Техническоеобслуживание
Техническоеобслуживание (далее ТО) оборудования выполняется цеховымислесарями-ремонтниками под руководством мастера пошивочного цеха на местеэксплуатации оборудования, а также рабочими, занятыми на конкретном видеоборудования, и предусматривает следующие основные виды работ:
– профилактическийосмотр, контроль технологических режимов для установленных видов продукции;
– текущийремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования,заключающийся в замене или восстановлении отдельных частей.
Содержание мероприятий по ТО определяется для каждого класса оборудования в соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования. Ответственность за составление данных документов несет служба технического обслуживания.
Для сложного оборудования службой технического обслуживания составляются «Карты технического обслуживания», где ответственными за техническое обслуживание лицами фиксируются все виды ТО. При необходимости замены деталей или узлов мастером по оборудованию цеха оформляется акт на ремонт оборудования.
Среднийремонт
Средний ремонт выполняется с установленной периодичностью в сроки,предусмотренные графиком планово-предупредительного ремонта (ППР).
Периодичностьсреднего ремонта – один раз в год.
Средний ремонт производится слесарями-ремонтниками цеха на их рабочем месте или на рабочем месте швеи при наличии резервного оборудования.
При среднем ремонте производятся все работы, выполняемые при техническом обслуживании, а также:
– разборка отдельных узлов машины, подверженных небольшому износу и загрязнению;
– промывка и протирка деталей разобранных узлов;
– ремонт отдельных узлов с заменой деталей, имеющих износ, превышающий допустимый по техническим условиям и нормам;
– проверка и промывка редуктора (при наличии);
– ремонт пневмосистем и смазочных устройств;
– сборка отремонтированных узлов машины;
– проверка крепления узлов и механизмов, регулировка и апробирование машины на ходу.
Капитальныйремонт
Капитальный ремонт производится с установленной периодичностью в сроки, предусмотренные графиком ППР. Периодичность капитального ремонта 1 раз в 5 лет. Капитальный ремонт проводится слесарями-ремонтниками в ремонтно-механическом участке (РУ).
При капитальном ремонте проводится:
– разборка оборудования;
– ревизия всех узлов и деталей с возможной заменой;
– работа по модернизации оборудования в объеме, определяемом планом;
– доведение размеров и посадок сопряженных деталей и узлов до размеров, установленных технической документацией;
– сборка;
– наладка;
– обновление внешнего вида;
– испытание и сдача оборудования в эксплуатацию.
Контрольза техническим состоянием технологического оборудования:
Главный инженер несёт ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Начальник РМЦ (Ремонтно Механический Цех) несёт ответственность за организацию технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.
Начальник ОМЭиО(Отдел механики, энергетики и оборудования) несёт ответственность заорганизацию работ по техническому обслуживанию электротехническогооборудования, пароводяных коммуникаций, приборов и средств автоматизации.
Старший мастер РМЦ несёт ответственность за:
– своевременность и полноту работ по проведению технического обслуживания и ремонта в соответствии с графиком ремонта;
– своевременность предоставления заявок на запасные части и материалы, необходимые для проведения технического обслуживания.
Цеховой персонал несёт ответственность за эксплуатацию оборудования в период от предварительной до окончательной приёмки оборудования из ремонта.
Слесари-ремонтники цехов несут ответственность за качественное выполнение технического обслуживания и ремонта.
Начальники цехов и участков несут ответственность за:
– эксплуатацию и нормальное состояние технологического оборудования, уход за ним в период между ремонтами;
– предоставление данных в ОМЭиО о перемещении технологического оборудования.
Ведущийинженер-электронщик ОМЭиО несёт ответственность за учёт и паспортизациютехнологического оборудования
1.3 Сдача оборудования в ремонт
На средний и капитальный ремонт машину останавливают мастер РМЦ с разрешения начальника или мастера производственного цеха, в сроки установленные графиком. Для своевременной заготовки деталей для машины, за пять дней до ремонта составляется ведомость дефектов.
Если машина ко времени очередного планового останова на ремонт находится в хорошем состоянии, то ремонт машины переносят на ближайший срок следующего очередного планового ремонта, начальник РМЦ вместе с начальником цеха составляют акт осмотра, который утверждается главным инженером.
При составлении ведомости дефектов особое внимание уделяют тем дефектам, которые уменьшают производительность оборудования, ухудшают качество продукции. Снижают надежность и безопасность работы.
При приеме машины в ремонт оценивают качество содержания оборудования в эксплуатации. Содержание считается хорошим, если сдаваемая машина неразукомплектована, отрегулирована и находится в чистом состоянии. Содержание считается неудовлетворительным, если в машине обнаружены: поломанные или преждевременно изношенные из-за плохой смазки детали, разукомплектованные узлы и механизмы, неисправные ограждения или приспособления, которые делают работу на машине опасной.
Для оценки содержания машины в эксплуатации на предприятии применяют бальную систему, сущность которой заключается в следующем. Каждому дефекту машины, возникающему из-за плохой эксплуатации, присваивают соответствующий балл, например от одного до пяти; чем серьезней дефект, тем выше балл. Дефекты, возникающие в результате естественного износа при нормальной эксплуатации, баллами не оцениваются.
Если ответственные органы машины загрязнены, смазочные отверстия не очищены, не смазаны, то независимо от других дефектов дается оценка «плохо».
Пользуясь этой шкалой применительно к любому классу машин,устанавливают подробные по дефектные и по детальные оценки в баллах. Переченьдефектов с соответствующими оценками вноситься в ведомость дефектов. Оценкукачества эксплуатации и состоянии машины, поступающей в ремонт. Дают по суммебалов: чем больше баллов, тем ниже оценка. Существует три оценки: отличная,хорошая и плохая. Для швейного оборудования: отлично — до 10 баллов, хорошо -до 20 баллов, плохо — более 20 баллов.
1.4 Организация рабочего места слесаря-ремонтника
Рабочим местом называется часть производственной площади (цех, мастерская) закрепленная за данным рабочим (бригадой). Оно оснащено оборудованием, инструментом, материалами, которые необходимы для выполнения определенной работы.
Обеспечить большую производительность возможно только при правильной организации труда и рабочего места. Правильно выбрать оборудование и инструменты (правильно расположить). При наименьшей затрате сил и средств достичь наибольшую производительность, высокое качество продукции и безопасные условия работы. При организации рабочего места надо учитывать возможность, не сходя со своего постоянного места у верстака и не меняя положения корпуса взять или положить нужный инструмент, заготовку, изделие. Не захламлять рабочее место ненужными предметами. У каждого инструмента должно быть свое место. Предметы, которыми пользуются чаще, располагаются ближе. Режущие и ударные инструменты, которые берутся правой рукой, располагаются с правой стороны. Приспособления, детали, материалы располагаются в специальных ящиках. Режущие инструменты (сверла, метчики, напильники и т. д.) предохраняют от ударов и загрязнения, хранят на деревянных подставках. После окончания работы инструменты очищаются от грязи, масла и т. д., верстак очищают щеткой. Чертежи, различная документация располагаются на специальных планшетах. Рабочее место должно быть хорошо освещено. Свет должен падать на обрабатываемую деталь, а не на лицо. Верстак должен иметь несколько ящиков и отделений, в которых размещаются необходимые инструменты, приспособления, запасные детали, вспомогательные материалы, техническая документация и пр. Ниже для примера приводится перечень инструментов, приспособлений и вспомогательных материалов, которые должны иметь ремонтные бригады и использовать их в процессе работы.
При разборке машины и узлов целесообразно пользоваться специальными пирамидами (стойками для укладки деталей); применение таких стоек предохраняет рабочее место от загрязнения. Чтобы можно было использовать электроинструменты (электродрели, электроточила и т. п.), к рабочему месту необходимо подвести электропроводку со штепселем.
На рабочем месте должна строго соблюдаться чистота, оно должно иметь достаточное освещение. В рабочем помещении должна быть нормальная температура воздуха, хорошая вентиляция и пр.
Приемка оборудования из ремонта. Из среднего и капитального ремонта оборудование принимают в два приема предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимают после завершения ремонта во время обкатки заправленной машины на ходу, при этом устанавливают пригодность машины к пуску в эксплуатацию. Окончательно машину принимают после устранения дефектов, выявленных в ходе предварительной приемки, Из капитального ремонта машину принимают на ходу при полной ее заправке по истечении девяти смен работы, а из среднего - по истечении трех смен. Обкатку машины после ремонта должны производить квалифицированные рабочие, и время, затраченное на эту работу, не входит в нормы времени на ремонт.
Ответственность за нормальное обслуживание машины, в период от предварительной до окончательной приемке из ремонта, несет цеховой персонал. Акт приемки машины из ремонта должен быть оформлен сразу после окончательной приемки. Машину после капитального ремонта сдает в эксплуатацию начальник РМЦ. а принимает начальник производственного цеха; после среднего ремонта машину сдают и принимают соответственно мастера РМЦ и производственного цеха.
Качество ремонта оценивают оценками «хорошо» и «отлично». Отличная оценка дается в том случае, если ремонт выполнен в строгом соответствии с техническими условиями и машина имеет высокие технологические показатели. Хорошая оценка дается, если в отремонтированной машине обнаружены небольшие отклонения от утвержденных технических условий в допусках отдельных деталей, не оказывающих прямого влияния на работу машины и на качество выпускаемой продукции.
К технологическим показателям относятся производительность машины и качество производимой на ней продукции, а так же специфические параметры, характеризирующие работу машины.
Технологические показатели работы отремонтированной машины должнысопоставляться с показателями работы той лее машины до ремонта при одинаковойзаправке. Производительность отремонтированной машины устанавливают согласноплановым нормам, а качество продукции — по фактическому среднему качествувырабатываемой на предприятии продукции данного сорта и ассортимента. Еслисостояние машины после ремонта не соответствует установленным требованиям,машина не принимается в эксплуатацию. Ремонтная бригада, допустившаянекачественный ремонт, должна устранить дефекты, обнаруженные при приемке, бездополнительной оплаты. Начальнику производственного цеха запрещается приниматьи пропускать в эксплуатацию некачественно отремонтированное оборудование, аначальнику РМЦ — давать задание бригаде на ремонт других машин до полногоустранения дефектов.
1.5 Прием оборудования из ремонта
Из среднего и капитального ремонта оборудование принимают в два приема - предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимают после завершения ремонта во время обкатки заправленной машины на ходу, при этом устанавливают пригодность машины к пуску в эксплуатацию. Окончательно машину принимают после устранения дефектов, выявленных в ходе предварительной приемки. Из капитального ремонта машину принимают на ходу при полной ее заправке по истечении девяти смен работы, а из среднего - по истечении трех смен. Обкатку машины после ремонта должны производить квалифицированные рабочие, и время, затраченное на эту работу, не входит в нормы времени на ремонт.
Ответственность за нормальное обслуживание машины, в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта, несет цеховой персонал. Акт приемки машины из ремонта должен быть оформлен сразу после окончательной приемки. Машину после капитального ремонта сдает в эксплуатацию начальник РМЦ, а принимает начальник производственного цеха; после среднего ремонта машину сдают и принимают соответственно мастера РМЦ и производственного цеха.
Качество ремонта оценивают оценками «хорошо» и «отлично». Отличная оценка дается в том случае, если ремонт выполнен в строгом соответствии с техническими условиями и машина имеет высокие технологические показатели. Хорошая оценка дается, если в отремонтированной машине обнаружены небольшие отклонения от утвержденных технических условий в допусках отдельных деталей, не оказывающих прямого влияния на работу машины и на качество выпускаемой продукции.
К технологическим показателям относятся производительность машины и качество производимой на ней продукции, а так же специфические параметры, характеризирующие работу машины.
Технологические показатели работы отремонтированной машины должны сопоставляться с показателями работы той же машины до ремонта при одинаковой заправке. Производительность отремонтированной машины устанавливают согласно плановым нормам, а качество продукции - по фактическому среднему качеству вырабатываемой на предприятии продукции данного сорта и ассортимента. Если состояние машины после ремонта не соответствует установленным требованиям, машина не принимается в эксплуатацию. Ремонтная бригада, допустившая некачественный ремонт, должна устранить дефекты, обнаруженные при приемке, без дополнительной оплаты. Начальнику производственного цеха запрещается принимать и пропускать в эксплуатацию некачественно отремонтированное оборудование, а начальнику РМЦ - давать задание бригаде на ремонт других машин до полного устранения дефектов.
1.6.Охрана труда при выполни ремонтных работ
1.6.1 Техника безопасностипри эксплуатации и ремонте оборудования
· К самостоятельной работе по специальности слесаря-ремонтника допускаются лица, достигшие 18-ти летнеговозраста, годные по состоянию здоровья, прошедшие соответствующее обучение иинструктаж по охране труда.
· Работа слесаря-ремонтника связана свыполнением самых разных по характеру и объему слесарных и сборочных операций сиспользованием различных станков и грузоподъемных механизмов.
· При работе следует помнить, что основнымиопасными производственными факторами являются: вращающиеся и движущиесядетали станков и механизмов, отлетающая металлическая стружка и частицыобрабатываемого материала, опасность поражения электрическим током,
· Не допускается нарушение правил внутреннего трудового распорядка, потребление алкогольных, наркотических итоксических веществ, курение в неустановленных местах.
· На территории предприятия, впроизводственных, санитарно-бытовых помещениях, на рабочем месте следуетсоблюдать чистоту и порядок, выполнять требования личной гигиены.
· Во время работы необходимо пользоватьсявыданной спецодеждой и СИЗ: костюм х/б, ботинки кожаные, рукавицы х/б,защитные очки. На наружных работах зимой дополнительно выдается куртка х/б наутепляющей прокладке.
· Слесарь-ремонтник должен выполнять толькопорученную ему работу. Переход на другое рабочее место производится тольколишь по разрешению руководителя цеха (смены) после получения соответствующегоинструктажа.
· Запрещается выполнять распоряжениедолжностных лиц, если они противоречат правилам техники безопасности, и их выполнениеможет привести к несчастному случаю, травме.
· При получении даже незначительной травмынеобходимо сообщить об этом мастеру, обратиться в медпункт, оказатьпервую (доврачебную) помощь пострадавшему.
· При обнаружении неисправностей оборудования,приспособлений, инструмента, нарушений технологического процесса работунеобходимо прекратить, сообщить об этом мастеру и принять меры по обеспечениюбезопасности.
· Запрещается устранять самому какие-либонеисправности механизмов и электрооборудования.
· В цехе следует знать, где находятсяпервичные средства пожаротушения, пожарные краны и возможности их применениядля тушения пожара.
· Запрещается загромождать пожарные проезды и проходы к пожарномуинвентарю, оборудованию и пожарным кранам.
· В случае возникновения пожара следует немедленно сообщить об этомв диспетчерскую, на проходную предприятия и руководству цеха.
· Заневыполнение требований настоящей инструкции слесарь-ремонтник несетответственность согласно правилам внутреннего трудового распорядка идействующего законодательства.
1.6.2Требования безопасности перед началом работы
· Привести в порядок свою рабочую одежду; застегнуть обшлага рукавови все пуговицы одежды, длинные волосыубрать под головной убор.
· Принять от сменщика рабочее место в чистотеи порядке, убедиться, что оно достаточно освещено,проходы не загромождены.
· Проверить и приготовить к работе необходимый инструмент и приспособления, убедиться в их исправности,обратив особое внимание на:
– правильность насадки молотка, кувалды и т.п., не расщеплен ли металл по краям кувалды;
– бойки кувалд и молотков должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косин, сколов, выбоин, трещин и заусенцев;
– рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть без сучков и косослоя с гладкой поверхностью и расклиниваться стальными завершенными клиньями; рукоятки в поперечном сечении должны иметь овальную форму; клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны быть из мягкой стали;
– рукоятки, насаживаемые на заостренные концы инструмента должны иметь бандажные кольца;
– ударный инструмент (зубило, бородки, просечки, керны и пр.) должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев наклепов и сносов; на рабочем конце его не должно быть повреждений;
– острие зубила должно быть заточено под углом 65 - 70°, режущая кромка должна представлять прямую или слегка выпуклую линию, а боковые грани в местах захвата их рукой не должны иметь острых ребер;
– у отверток лезвие должно входить без зазора в прорезь головки винта;
– гаечные ключи и ключи с четырехгранным и шестигранным зевом должны строго соответствовать размерам гаек и головок болтов; губки и края гаечных ключей должны быть параллельны; рабочие поверхности их не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев; откручивать и закручивать гайки и болты путем удлинения гаечных ключей вторыми ключами или трубами запрещается;
– ответственными за исправное состояние инструмента является рабочий им пользующийся.
· Поставить в известность мастера по смене обо всех замеченных на участке неисправностях, требующих срочногоисправления, выявленных недостатков.
1.6.3Требования безопасности при выполнении работы
· Следить за порядком на рабочем месте.
· Во время работы следует быть внимательным, не отвлекаться напосторонние дела и разговоры и не отвлекать других.
· При переноске инструмента его острые части необходимо защищать чехлами или сложить винструментальную сумку.
· Положение инструмента на рабочем месте должно устранять возможность его скатывания или падения; класть инструмент наперила ограждений или не огражденныйкрай площадки, лесов, а также у краев люков колодцев запрещается.
· Не разбрасывать инструмент во времяпроведения ремонтных работ и немедленно убирать его поокончании ремонта.
· При работе отверткой не держать другую руку против ее острия, таккак отвертка может соскользнуть с головки винта и ранить руку
· Следить, чтобы ограждения машин, станков, аппаратов разного родаустройств, подвижные валы, маховые колеса, шкивы и передаточные ремни, выступающиеэлементы вращающихся частей станков и машин были в исправности и надежноукреплены.
· Ремонтные работы на гидравлическом и пневматическом прессе идругих аппаратах выполнять только при снятомдавлении воздуха, пара и жидкости.
· Нижнюю продувку (чистку котла) парогенератора гладильнойустановки производить при отключенном агрегате.
· Шланг нижней продувки котла обязательно должен быть закреплен нагрязевике или внутри его и находиться под водой на дне лежащего плашмягрязевика.
1.6.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
· Если при выполнении работы при случайном прикосновении коборудованию, защитным ограждениям и конструкциям чувствуется действиеэлектрического тока, работу прекратить, сообщить мастеру.
· В случаях поражения электрическим токомотключить оборудование, освободить пострадавшего отдействия электрического тока, оказать первую медицинскую помощь, сообщить.
· При обнаружении запаха дыма, проводов с нарушенной изоляцией, отсутствия защитных ограждений и т.п. работупрекратить и сообщить мастеру.
· При обнаружении неисправностей в работеоборудования (появлении постороннихзвуков и шума, рывков и т.п.) работу прекратить, сообщить мастеру. В случае возникновения пожарасообщить действовать в соответствии с требованиями инструкции по охране трудадля всех работающих и поступающих на предприятие
1.6.5Требования безопасности по окончании работы
· Выключить электрооборудование в мастерской. Привести в порядок
рабочее место: убрать инструмент, приспособления, положив в отведенное для нихместо.
· Снять спецодежду и убрать ее впредназначенное для нее место.
· Выполнить правила личной гигиены.
· Убранное рабочее место сдать сменщику,бригадиру или мастеру.
· Сообщить своему сменщику, бригадиру и мастеру обо всех замечанияхи неисправностях в работе оборудования,доложить об окончании работы.
1.7 Мероприятия по охране окружающей среды
Охрана окружающей среды на предприятии осуществляется на основе годового планирования природоохранных мероприятий. План природоохранных мероприятий разрабатывается специалистом по охране окружающей среды на основе бизнес-плана развития предприятия на год, который утверждается директором предприятия и согласовывается в Минском городском комитете природных ресурсов и охраны окружающей среды.
На предприятии издан приказ об организации производственного контроля в области охраны окружающей среды, которым ответственным за организацию производственного экологического контроля на предприятии назначен главный инженер. На предприятии разработаны инструкции:
1. Инструкция об организации производственного контроля в области охраны окружающей среды, которая устанавливает требования к организации, планированию и осуществлению производственного контроля в области охраны окружающей среды; и обязательна для применения во всех структурных подразделениях предприятия,
2. Инструкция по обращению с отходами производства определяет порядок организации и осуществления деятельности, связанной с образованием, сбором, учетом, перевозкой, хранением, использованием, передачей на переработку и обезвреживанием отходов, образующихся в процессе производства продукции, выполнения работ, предназначенных для реализации продукции, и предназначена для всех служб и подразделений общества, связанных с образованием, сбором, хранением, транспортировкой на утилизацию и захоронение отходов.
3. Инструкция по порядку учёта, сбора, хранения и транспортировки,
отработавших ртутьсодержащих (люминесцентных) ламп, которая является документом обязательным к исполнению для всех структурных подразделений всеми должностными лицами. Она определяет требования к обращению с отработавшими ртутьсодержащими лампами типа ЛБ, ЛД, ЛРД и др., использующими в качестве заполнителя ртуть металлическую, а также на использованные и вышедшие из строя приборы с ртутным заполнением.
Данные документы являются правовой базой предприятия в области охраны окружающей среды.
Работы по производственному экологическому контролю на предприятии осуществляются на основании приказов, распоряжений, инструкций, в которых устанавливаются основные принципы организации производственного контроля и должностные лица, ответственные за надлежащее проведение данного вида работ.
Можно выделить 5 основных экологических аспектов промышленного предприятия:
– использование и охрана недр;
– использование воды и производственный экологический контроль качества воды;
– выбросы в атмосферный воздух; производственный экологический контроль за выбросами вредных веществ в атмосферу;
– охрана природного воздуха;
– обращение с отходами производства;
– производственный контроль источников воздействия вредных физических факторов на рабочих местах.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
ПРИЛОЖЕНИЕБ
ПРИЛОЖЕНИЕВ
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
Неполадки в швейных машинах могут возникать по многимпричинам: в связи с нарушением взаимодействиямеханизмов, рабочих органов, износом деталей, изменением чистоты поверхностидеталей и т. д. К основным неполадкам швейных машин относятся: низкоекачество строчки, пропуски стежков, обрыв ниток, затруднительное перемещениематериалов, поломка иглы.
Низкое качествострочки. Качество строчки считается низким, если онаслабая, тугая или загрязненная, а также если она «петляет сверху» или «петляетснизу». При слабой строчке переплетение ниток происходит между стачиваемымиматериалами, но материалы на участке шва отходят друг от друга. Чтобы устранитьэтот недостаток, следует увеличить натяжение нижней и верхней ниток. Тугаястрочка образуется при сильном натяжении ниток. Такая строчка легко разрываетсяпри растяжении материалов вдоль линии строчки. Этот недостаток можно определитьпо внешнему виду, наблюдая сборки поперек строчки. Устранить его можноослаблением натяжения нижней и верхней ниток. Если верхняя нитка перетягиваетнижнюю и их переплетение происходит сверху на материале, это значит, чтострочка «петляет сверху». Чтобы устранить недостаток, следует отрегулироватьнатяжение ниток, начиная с верхней. Если нижняя нитка перетягивает верхнюю и ихпереплетение происходит снизу, под материалом, это значит, что строчка «петляетснизу». Для устранения недостатка следует изменить натяжение ниток начиная снижней. Загрязненная строчка возникает при плохом уходе за машиной и бываетособенно заметной при стачивании светлых материалов.
Пропускистежков. Пропуски стежков могут происходить принеправильном взаимодействии иглы и челнока. Причинами неправильной работы иглымогут быть: дефекты иглы (тупая, изогнутая); неправильный подбор иглы поцифровому обозначению или номеру; неправильная установка иглы по высоте (высокоили низко); неправильная установка лапки или игольной пластины, приводящая котклонению острия иглы влево; неправильная заправка ниток; неправильнаяориентация желобков иглы по отношению к носику челнока; износ соединениймеханизма иглы. Причинами неправильной работы челнока являются неправильнаярегулировка своевременности подхода носика челнока к игле, неправильнаярегулировка зазора между иглой и носиков челнока, износ или ослаблениесоединений в механизме челнока. Выявление причин пропуска стежков следуетначинать с механизма иглы.
Рис.1. Процессобразования двухниточного челночного стежка
Рис. 2. Процессобразования двухниточного цепного стежка
Обрыв верхнейнитки. Причинами обрыва верхней нитки могут быть:плохое качество нитки, ее чрезмерное натяжение, неправильная заправка нитки,несоответствие номера иглы номеру нитки, несвоевременная подача нитки илизатягивание стежка, чрезмерный нагрев челнока, плохое состояние направителейнитки или отсутствие некоторых из них, царапины или заусенцы в отверстииигольной пластины, на деталях челночного комплекта, на подошве лапки. Причинойобрыва верхней нити также может быть неправильный подбор крутки ниток.
Обрыв нижнейнитки. Обрыв нижней нитки происходит значительно реже,чем верхней, так как нижняя нитка соприкасается с меньшим количеством деталей.Причинами обрыва нижней нитки являются: поломанные или помятые стенки шпульки,слабое или неравномерное наматывание нитки на шпульку, неправильная заправканитки, наличие царапин или заусенцев в местах соприкосновения нижней нитки сдеталями челночного комплекта.
Затруднительноеперемещение материалов.
Этот недостатокможет быть вызван неправильной работой рейки или лапки.
Рис. 3. Положениенитепритягивателя верхней нити в процессе образования двухниточного челночногостежка. К недостаткам работы рейки относят: дефекты рейки (выкрошенные зубцы,замасленные или затупленные зубцы, неправильный подбор рейки), неправильнаяустановка рейки по высоте или неправильное положение рейки относительнопрорезей в игольной пластине, ослабление или износ соединений перемещенияматериалов. Недостатками в работе лапки являются: неправильная установка лапкипо высоте, неправильная регулировка давления лапки на материалы, дефекты лапки-шероховатость поверхности подошвы лапки, неправильный подбор лапки относительнорейки (лапка должна быть шире рейки), а также ослабление или износ соединений вузле лапки. К дефектам механизма перемещения материалов следует отнести истрочку с косыми стежками, которая может быть вызвана неправильным положениемлапки относительно рейки, поперечным люфтом иглы, ослаблением или износомдеталей механизма перемещения материалов и лапки.
Поломка иглы. Поломка иглы может происходить в следующих случаях: при задевании вовремя её движения за какую-нибудь неправильно расположенную деталь; принеправильной установке иглы по высоте (низко установлена); при люфте илинеправильной установке лапки, игольной пластины и челнока; при движенииматериала в момент нахождения иглы внизу; при неаккуратном извлеченииматериалов из-под лапки после окончания стачивания. Полочка иглы может вызватьи другие неполадки в машине (поломку деталей, с которыми соприкасается игла,или появление на них царапин и заусенцев), поэтому перед началом работырекомендуется повернуть маховое колесо и проверить, не задевает ли игла насвоем пути за какую-нибудь деталь лишь после этого можно приступить квыполнению операции. 
Рис.4. Иглашвейной машины
Рис. 5.Расположение прямой и дугообразной иглы в процессе образования стежка: а- припрокалывании материала, б- образование петли игольной нити
Основные видыбрака швейных изделий, возникающего из-за разлаженности механизмов машин
|
Брак |
Причины, вызывающие брак |
Тип машин |
|
Пропуски стежков |
Неправильно установлена игла по высоте по отношению к носику челнока или петлителя .Затупился или погнулся конец иглы Несвоевременная подача нитки петлителю
Неправильное положение короткого желобка иглы относительно носика челнока или петлителя |
Все швейные машины Машины двухниточного цепного стежка и стачиваюше-обметочные с нитеподатчиком Все швейные машины |
|
Петляние строчки снизу |
Мал зазор между пазом челнока и пояском шпуледержателя Слишком поздно носик челнока подходит к игле Слишком слабое натяжение игольной нитки или слишком сильное натяжение челночной нитки В шайбах регулятора появились следы — прорези от нитки Между шайбами регулятора натяжения попал посторонний предмет или шайбы проржавели. Отводчик несвоевременно поворачивает шпуледержатель |
Все швейные машины челночного стежка
Машины с отводчиком |
|
Петляние строчки сверху |
Слишком сильное натяжение игольной нитки . Под пластинчатую пружину шпульного колпачка попала грязь или нитка Под пластинчатой пружиной на шпульном колпачке образовалась прорезь |
Все швейные машины Все швейные машины челночного стежка
|
|
Тугая строчка |
Сильное натяжение обеих ниток Несвоевременно работает переменно действующий регулятор натяжения нитки Слишком высокий выступ на рожке петлителя На рожках петлителя имеются заусенцы Рейка установлена слишком низко и при перемещении материала вытягивает нитку Палец лапки установлен слишком далеко от иглы
|
Все швейные машины Машины, имеющие переменно действующий регулятор натяжения нитки Машины потайного стежка Машины потайного стежка, стачивающие,
|
|
Грязная строчка |
Скопилась грязь под игольной пластиной или в челноке Скопились грязь и волокна между шайбами регулятора натяжения, в трубках и других местах заправки верхних и нижних ниток..Замаслились детали заправки |
Все швейные машины
|
Системы и способысмазывания механизмов швейной машины
Проведениесистематической смазки трущихся деталей швейной машины способствуетсущественному уменьшению износа трущихся поверхностей деталей и делает ходмашины легким.
При смазывании трущихся поверхностей маслодолжно покрывать данные поверхности с ее микронеровностями. В зависимости отсостояний трущихся поверхностей при эксплуатации машины, т.е. усилий,скоростей, интенсивности и др., необходимо производить правильный подборсмазочных материалов.
При смазывании используют жидкие масла иконсистентные смазочные материалы. Масла различают по вязкости (см. табл. 1).Вязкость помогает маслу удерживать масляную пленку на трущейся поверхности.Однако с возрастанием температуры трущихся поверхностей вязкость маслауменьшается, и под действием нагрузки может произойти разрыв пленки, чтоприведет к сухому трению и как следствие — интенсивное нагревание пары и еезаклинивание. Температура трущихся поверхностей деталей швейных машин при ееработе находится в интервале 25…85°С. Принято подбирать масла по вязкости притемпературе 50 °С.
При эксплуатации импортного оборудованиянеобходимо использовать смазочные материалы (масло, солидол или др.),рекомендуемые в инструкциях по их обслуживанию и эксплуатации. В табл. 2приведены характеристики некоторых марок масел швейного оборудования,выпускаемых фирмами Германии.
Таблица 1
Характеристика отечественных масел дляшвейного оборудования
|
Марка масла |
Вязкость, сСт (Ю*6 м2/с) |
Скорость скольжения, м/с |
Условия применения |
|
«Велосит» И-5А |
4…5.1 |
4…4.5 |
Для механизмов, работающих при относительно небольшом давлении |
|
«Вазелиновое Т» И-8А |
5.1 … 8.5 |
3.5 …4 |
Для легко- и средне нагруженных трущихся пар |
|
«Швейное» И-8А |
6… 10 |
До 3.5 |
То же |
|
«Индустриальное 12» И- 12А |
10… 14 |
До З |
|
|
«Парфюмерия» |
16… 23 |
До 2,5 |
Для средне- и тяжело- нагруженных трущихся пар |
|
«Индустриальное 20» И- 20А |
17…23 |
До 2 |
Для тяжелонагруженных трущихся пар |
Таблица 2
Характеристика импортных масел для швейногооборудования
|
Марка |
Средняя вязкость |
Условия применения |
|
|
(фирма) |
°С |
сСт (106м2/с) |
|
|
28-011 201-44 (Пфафф) |
40 |
22,0 |
Для средненагруженных трущихся пар (3587 Пфафф) |
|
ESSO-SP-NK 10 (Дюр- коп-Адлер) |
40 |
10.0 |
Для средненагруженных трущихся пар (510 Дюркопп-Адлер) |
|
ISO класс VG-10 (III гробел ь) |
40 |
9…11 |
Для скорняжных машин фирмы Штро- бсль |
Примечание: единица измерения кинематическойвязкости 1 сантистокс (сСт, cSt) равен 1 мм2/с или 1сСт=106м2/с
Из-за отсутствия специальных масел длявысокоскоростных швейных машин используют масла с большей вязкостью, чтобытемпература разрыва масляной пленки на поверхности трения была как можно выше.Однако применение масел большей вязкости ухудшает условия подачи масла пофитилям и уменьшает охлаждающее воздействие на трущиеся пары.
Для высокоскоростных машин при подборе маславведен индекс вязкости. Чем он выше, тем лучше масло выдерживает высокиескоростные, силовые и тепловые режимы работы машины. Для высокоскоростных машинс частотой вращения главного вала 6000…8000 мин1 индекс вязкостидолжен быть 90…98. Для таких масел температура вспышки составляет 395 °С итемпература горения 415°С.
Для смазывания зубчатых передач используютсолидол жировой УС-1 и УС-2 с температурой каплепадения 75 °С и консталинжировой Л с температурой каплепадения 130 °С.
Смазочные материалы при эксплуатации машинытеряют свои свойства, поэтому их периодически меняют. В зависимости от нагрузкии марки масла его необходимо менять от 1 раза в год до 1 раза в 4 месяца.
Системы и способысмазывания швейных машин
В швейных машинахприменяются три основные системы жидкого смазывания: индивидуальная,централизованная и смешанная.
Индивидуальнаясистема смазывания характеризуется подачей масла в каждую пару трения ототдельного источника. Используя масленку, масло закапывают в отмеченные краснойкраской отверстия на подвижных соединениях деталей машины, заливают вспециальные масленки в машине или картеры для смазывания отдельных механизмов.
Индивидуальноекапельное смазывание по отверстиям в деталях (по 3…4 капли масла на пару трения)применяют для машин, которые работают при небольших нагрузках и среднихскоростях скольжения в трущихся парах (1000… 1500 мин1). Такойспособ требует повышенного внимания от обслуживающего персонала к выполнениюпериодичности смазывания. Пара трения при таком способе работает то с избыткоммасла, то с его отсутствием.
При использованиимасленок для равномерного расхода масла в ее нижней части устанавливают фетрили войлок.
Еще болееравномерную подачу масла обеспечивают фитили и войлочные подушки. Дляфитильного смазывания рекомендуется использовать масла «Велосит», «Швейное», «Вазелиновое»и «Индустриальное». Уровень масла для смачивания фитилей должен быть не менее1/3 высоты резервуара. Войлочные подушки используют для удержания масла вофронтальной части рукава машины и в местах контакта с низкоскоростными узламитрения. Так же, как и масло, фитили и войлочные подушки нужно периодическименять. При замене фитилей необходимо сохранять их пропускную способность,которая зависит от материала, из которого они изготовлены, диаметра, длингоризонтальных и вертикальных участков. Чем больше ниспадающий участок вфитиле, тем больше масла он пропускает.
Масло может такжеподаваться к трущимся парам разбрызгиванием из резервуара подвижными деталямимеханизма, помещенного в герметически закрытом корпусе. Однако длявысокоскоростной машины такой способ может вызвать вспенивание и окислениемасла. Соблюдая герметичность картера, необходимо предусматривать отвод тепла иснижение избыточного давления.
Поступление масла впару трения может быть достигнуто под действием центробежной силы вращениядеталей. Масло выдавливается под действием центробежной силы от центра вращениядетали к ее поверхности. Для этого в деталях выполняют винтовые канавки,конические поверхности и отверстия, расположенные под углом к оси вращениядетали.
Централизованнаясистема предполагает смазывание деталей машины от единого смазочногоустройства. Смазочное устройство при централизованной системе обеспечиваетсмазывание нескольких механизмов одновременно. Так, в машинах челночного стежкасмазывают механизмы двигателя ткани и челнока; масло при работе машиныразбрызгивается и попадает на детали механизмов.
Смазывание спринудительным давлением в швейной машине (рис. 1)
1 
осуществляют отнасоса 4 через маслораспределители 3 и 8, а такжемаслопроводящие трубки 9 и 2. Для обеспечения контроля за работойнасоса 4 машины оснащают указателем уровня масла, маслоуказателем 1и др. Во избежание попадания загрязнений в насос и маслопроводящие трубки маслоиз картера забирается через фильтр 7. При работе насоса 4 через глазокмаслоуказателя 1 можно контролировать поступление масла из картера кмеханизму иглы. Сдвоенная маслопроводящая трубка 2 обеспечивает нетолько подачу масла к узлам трения (трубка 6), но и удаление в картеризлишнего масла (трубка 5).
При эксплуатациимашины с такой системой смазывания необходимо строго следить за наличием маслав резервуаре и поступлением масла к парам трения (по отражению масла вколпачке), а в высокоскоростных машинах за давлением и температурой. Высокаятемпература свидетельствует о неисправности машины, вызванной работой механизмаи его нагреванием или недостаточным (отсутствием) поступлением масла в даннуюпару трения.
Наиболеераспространена в современных швейных машинах смешанная система смазывания,которая сочетает свойства индивидуальной и централизованной систем смазывания ииспользуется для смазывания деталей машины, работающих в различных силовых искоростных режимах (от 3000 до 6000 мин1).
Тест попредмету «Техническое обслуживание и ремонт швейного оборудования»
1. Смазка механизмовв швейных машинах необходима для:
а) для уменьшениярасхода нити
б) уменьшенияизноса деталей
в) регулировкимеханизмов
2. В зависимости от нагрузки и маркимасла, масло необходимо менять:
а) от 1раза в год до 1 раза в 4 мес.
б) 1 раз вгод
в) 1 раза в4 мес.
3. Обрывверхней нити происходит из-за:
а)неправильной заправки нитки
б)дефекталапки
в)дефектарейки
4. Полуавтомат 220-м Кл. предназначен для:
а) стачивания костюмных тканей
б) стачивания и обметывания
в) для изготовления закрепок челночными стежками
5. Периодичность проведения среднего ремонта:
а) 1 раз в 5 лет
б) 1 раз в 3 года
в) 1 раз в год
6. Рейка в швейной машине служит для:
а) перемещениематериалов
б) прижимаматериалов
в) прокола ткани
7. Периодичностьпроведения капитального ремонта:
а) 1 раз в 5 лет
б) 1 раз в 3 года
в) 1 раз в год
8.В какихслучаях при подборе масла применяется индекс вязкости:
а) прииспользовании в высокоскоростных машин
б) приэксплуатации импортного оборудования
в) длясмазывания зубчатых передач
9.Температуратрущихся поверхностей деталей швейных машин находится в интервале:
а) 20-550
б) 25-850
в) 45-1000
10.Затруднительное перемещение материала вызвано:
а)неправильной работой рейки или лапки
б)неправильной работой челночного механизма
в)неправильным положением нитепритягивателя
11. Пропуски стежков происходит:
а) при неправильном взаимодействии иглы и челнока
б) при неправильной работой рейки или лапки
в) при неправильнойзаправки нитки
