Себестоимость машино-часа (сметная ставка) рассчитывается по формуле:
(4.1)
где 
— сметная ставка за один машино-час работы оборудования, руб/час .
— амортизационные отчисления на полное восстановление (реновацию) оборудования, руб/час. .
— затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб/час. .
— затраты на силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием, руб/час. .
— затраты на вспомогательные материалы, используемые при эксплуатации оборудования, руб/час.
Расчёты амортизационных отчислений на реновацию оборудования рассчитываются по формуле:
, (4.2)
где 
— первоначальная (балансовая) стоимость оборудования, руб. .
— годовая норма амортизации на реновацию, % .
Для станков с ЧПУ 
Для остального металлорежущего оборудования 
При подстановке в формулу (4.2) получаем:
руб/час
руб/час
Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования рассчитывается по формуле:
, (4.3)
где 
— коэффициент, характеризующий тип производства .
Принимаем Кп=1
— норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования при продолжительности ремонтного цикла 6 лет, руб/е.р.с.
|
|
|
[5,приложение 13] .
— ремонтная сложность механической части оборудования, е.р.с.
[5,приложение 16] .
— норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования при продолжительности ремонтного цикла 6 лет, руб/е.р.с.
[5,приложение 13] .
— ремонтная сложность электрической части оборудования, е.р.с.
[5,приложение 16] .
При подстановке в формулу (4.3) получаем:
руб/час
руб/час
Расчёт затрат на силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием рассчитывают по формуле:
, (4.4)
где 
— установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт .
— коэффициент загрузки электродвигателей по времени
[5,приложение 11] .
— коэффициент загрузки электродвигателей по мощности
[5,приложение 11] .
— коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия, 
= 1,06
— коэффициент полезного действия электродвигателя оборудования (из паспорта оборудования 0,8…0,9) .
— стоимость 1 кВт-часа электроэнергии, руб/кВт-час.
Цэ=2,45руб/кВт-час
При подстановке в формулу (4.4) получаем:
руб/час
руб/час
Расчёты затрат на вспомогательные материалы при эксплуатации оборудования рассчитываются по формуле:
, (4.5)
При подстановке в формулу (4.5) получаем:
руб/час
руб/час
При подстановке в формулу (4.1) получаем:
руб/час
Результаты расчетов занесены в таблицу 4.2
Таблица 4.2 – Расчёт себестоимости машино-часа работы оборудования
| Состав затрат | Обозначение | Затраты по моделям, руб/час | |
| Базовый 16К20 | Проектируемый 6Р11Ф3 | ||
| 1. Амортизационные отчисления на реновацию | Ар | 1,85 | 14,8 |
| 2. Затраты на ремонт и техническое обслуживание | Р | 1,24 | 1,08 |
| 3. Затраты на силовую электроэнергию | Э | 12,37 | 11,22 |
| 4. Затраты на вспомогательные материалы | Мв | 1,72 | 3,01 |
| Итого: |  |
17,18 | 30,11 |
4.3 Определение технологической себестоимости детали по вариантам техпроцесса
|
|
|
Для выявления наиболее экономичного варианта технологического процесса сопоставляются текущие затраты только по изменяющимся статьям.
Расчеты производятся параллельно для сравниваемых вариантов.
Статья 1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов – остаются неизменными.
Статья 2. Основная зарплата производственных рабочих:
, (4.6)
где 
— коэффициент, учитывающий оплату при многостаночном обслуживании . включается в формулу, если на сравниваемой операции применяется многостаночное обслуживание (в ином случае 
= 1)
При подстановке в формулу (4.6) получаем:
руб/изд
руб/изд
Статья 3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
, (4.7)
При подстановке в формулу (4.7) получаем:
руб/изд
руб/изд
Статья 4. Расходы на эксплуатацию режущего инструмента:
, (4.8)
где 
— стоимость одной минуты работы режущего инструмента, руб/мин 
.
При подстановке в формулу (4.8) получаем:
руб/изд
руб/изд
Статья 5. Годовые расходы на наладку станка:
, (4.9)
При подстановке в формулу (4.9) получаем:
руб/год
руб/год
Статья 6. Годовые расходы на оснастку:
[руб/год] (4.10)
При подстановке в формулу (4.10) получаем:
руб/год
руб/год
Статья 7. Годовые затраты на разработку и возобновление управляющей программы (только для станков с ЧПУ).
Принимаем укрупненное значение по приложению 6 или 6 (2-ой вариант).
руб/год
Переменные затраты рассчитываются по формуле:
, (4.11)
При подстановке в формулу (4.11) получаем:
руб/дет
руб/дет
Сумма постоянных затрат рассчитывается по формуле:
[руб/год] (4.12)
При подстановке в формулу (4.12) получаем:
руб/год
руб/год
Технологическая себестоимость годового выпуска детали определяется по формуле:
, (4.13)
При подстановке в формулу (4.13) получаем:
руб/год
руб/год
Результаты расчетов занесены в таблицу 4.3
Таблица 4.3 – Расчёт технологической себестоимости по вариантам техпроцесса
| Статьи затрат | Затраты, руб | |
| (базовый) | (проектируемый) | |
| 1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов 2. Основная зарплата производственных рабочих 3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 4. Расходы на эксплуатацию режущего инструмента | 5.47 0.11 0.017 | 2,89 0,105 0,004 |
| Итого:переменные затраты | 5,597 | 2,999 |
| 5.Годовые расходы на наладку станка 6. Годовые расходы на оснастку 7. Годовые расходы на разработку и возобновление управляющей программы | 306,4 145,4 — | 284,5 145,4 771,6 |
| Итого:технологическая себестоимость годового выпуска | 36490,9 | 20512,1 |
Вывод: проектируемый вариант технологического процесса экономически более выгоден, так как технологическая себестоимость по нему меньше, чем в базовом варианте.
4.4 Определение показателей экономической эффективности спроектированного варианта технологического процесса
1. Экономия за счёт снижения себестоимости готового выпуска:
(4.14)
При подстановке в формулу (4.14) получаем:
руб/год
2. Снижение трудоёмкости единицы изделия:
(4.15)
При подстановке в формулу (4.15) получаем:
%
3. Рост производительности труда:
(4.16)
При подстановке в формулу (4.16) получаем:
4. Условно-высвобожденная численность рабочих:
, (4.17)
где 
— фонд времени одного рабочего, час/год .
=1860 час/год .
— коэффициент трудоёмкости данной детали от трудоёмкости программы участка, рассчитанный в разделе 1.2.
При подстановке в формулу (4.17) получаем:
5. Снижение себестоимости детали:
, (4.18)
где 
, 
— технологическая себестоимость единицы детали по базовому и проектируемому вариантам тех.процесса, соответственно.
При подстановке в формулу (4.18) получаем:
%
6. Высвобожденная производственная площадь:
, (4.19)
где 
, 
— производственная площадь, занимаемая станком по базовому и проектируемому вариантам, соответственно, с учётом дополнительной площади.
|
|
|
При подстановке в формулу (4.19) получаем:
м2
Высвобожденной производственной площади нет
